根据中国汽车工业协会统计，2023年，国内汽车产销分别完成3,016.10万辆和3,009.40万辆，同比分别增长11.60%和12.00%。从细分看，国内乘用车全年产销分别完成2,612.40万辆和2,606.30万辆，同比分别增长9.60%和10.60%。其中，新能源汽车产销分别完成958.70万辆和949.50万辆，同比分别增长35.80%和37.90%，市场占有率达31.60%。在此背景下，公司以高质量发展为首要任务，着力于高科技、高效能、高质量特征的生产力，积极促进业务高端化、智能化、绿色化。公司坚持从实际出发，根据现有的资源禀赋和创新基础等条件，积极应对市场变化，保持业绩稳定增长。2023年，公司实现营业收入58,330.36万元，较上年同期增长10.72%，实现归属于上市公司股东的净利润18,438.28万元，同比增长18.38%。

　　公司依托强大的研发实力，成功开发了无酸洗除锈、环保无渣磷化等专利技术，自主开发集成的生产线，实现了线材除锈、磷化、皂化、拉拔的连续生产，提高了生产效率；创新研制的液体喷砂机，开创了线材表面无酸洗除磷新工艺。新坐标新技术，突破了冷镦线材的精制质量不稳定，易受环保措施影响而停产或限产等行业痛点。报告期内，公司另辟蹊径，专利技术不锈钢线材表面磷化工艺，适用于奥氏体、马氏体、铁素体等不锈钢线材。公司用磷化代替不锈钢草酸处理和镀铜，用冷锻代替温锻，让作业环境得到改善，减少环境污染，让更复杂的不锈钢零件冷锻成为可能。磷化不锈钢线材自推出以来，已在国内多家客户处试用，均取得了很好的反馈。在最近的德国杜塞尔多夫线材展上，我司的磷化不锈钢线材还获得了全球优质客户的关注，赢得了国内外更多意向客户。

　　冷锻是一种精密成形工艺，是闭塞锻造、冷挤压、冷镦等塑性加工技术的统称，具有冷精密成形的优点，符合绿色生产的理念，常用于制造综合性能要求较高且外形较为复杂的零件米乐M6(MiLe)亚洲官方网站- 赔率最高在线投注平台。持续的工艺创新推动了冷锻技术的发展，逐渐衍生出分流锻造、闭式模锻、厚板精冲-挤压复合成形、多工艺复合成形与高速锻造技术等。与冷锻不同，冷冲压加工中的材料是板材。冷轧一般通过轧机对金属板料或线材进行塑性加工，可提高材料强度/硬度、表面质量和尺寸精度等，冷拉则是常温下对线材的拉伸工艺，可提高材料的强度与硬度，同样也可提升其表面质量和尺寸精度。滚压成形加工是利用滚丝机，通过旋转挤压出外形，其中至少一侧的滚压滑座移动进给，完成成形过程，是一种高效且高精度的冷成形加工方法。滚轧加工可有效地提高工件的表面质量，加工时产生的径向压应力，不仅能使工件获得高硬度和高光洁度的表面，同时能显著提高工件的疲劳强度极限和扭转强度，是一种高效、节能、低耗的金属加工工艺。除了汽车工业，冷精密成形技术在航空航天、重型机械制造、机器人等领域也得到越来越多的应用。

　　模具设计与制造是冷精密成形的核心技术，直接决定了成形件的精度、机械性能及其批产的稳定性，以及模具的使用寿命,这方面与工业发达国家存在一定的差距。随着计算机技术的发展，数字化、智能设计系统的应用，成为冷精密成形现代化的赋能工具：一是由传统的机械CAD/CAM软件，到自动化程度更高的定制式的精密成形工艺与模具CAD/CAM系统,功能强大的有限元数值仿真，可以很直观地可视化金属塑性变形与可能的缺陷，还可以获得模具的承载情况和失效行为以及锻件可能出现的缺陷，从而及时对成形工艺与模具设计进行优化改进，获得高的成形件精度与模具寿命；二是将人工智能和知识工程技术引入冷精密成形工艺与模具设计领域，与传统CAX技术相结合，开发智能设计与制造系统，实现知识的数字化、知识重用与共享，提高设计制造的水平与效率。

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　　公司成立了研发创新中心，致力于新产业、跨领域的深入拓展：2024年度，公司将依托自身技术并结合外部资源优势，拓展冷精密成形技术（包括冷锻、冷冲、冷轧、冷拉拔、滚压和滚轧等）在多领域的运用，包括但不限于：汽车二氧化碳热泵系统、热管理集成模块及相关阀件，车身稳定系统，汽车电驱动传动系统，电池动力系统壳体，驻车滚珠丝杠等项目；继续研发气门传动组产品在不同发动机机型中的应用，积极拓展混动新车型及豪车客户等；进一步提升自动化设备的改造能力、专用设备及关键设备的开发能力，提高产品合格率，提升模具精度与寿命，降低设备维护费用，减少资源消耗；同时完善产品生命周期（PLM）管理，提高信息化水平。此外，公司利用人才储备及资源优势积极拓展研发领域，着眼前沿技术，试点开发创新性产品。